サンドイッチ構造設計計算

航空宇宙機体：機体の床板、舵面、内装パネルに広く採用。軽量化が命であるため、CFRP面材とノーメックスハニカムコアの組み合わせが多用され、本ツールでその比剛性の高さを確認できます。

風力発電ブレード：大型ブレードの主要構造はサンドイッチ構造が主流。GFRP面材とPVCフォームコアを組み合わせ、軽量かつ大きな曲げ剛性を実現。ツールで長いスパン（L）に対するたわみを評価できます。

高速船舶・鉄道車両：軽量化による燃費向上と、コアの断熱・遮音効果を両立。アルミ面材とフォームコアの組み合わせが一般的で、ツールで鋼材との重量当たり剛性を比較できます。

建築用外装パネル：カーテンウォールや断熱パネルとして使用。鋼板やアルミ板を面材とし、断熱性の高いフォームコアを挟む設計が多く、荷重タイプを集中荷重に変えて支持部の検討に利用できます。

まず、「剛性が上がれば全てが解決する」という誤解があります。確かにコア厚さ(tc)を増やすと曲げ剛性Dは劇的に上がりますが、同時に重量も増加します。例えば、航空機内装では、剛性を2倍にしても重量が30%増えたら却って採用されません。重量目標がある中で、剛性、強度、コストのトレードオフを最適化するのが設計の本質です。

次に、材料データの「公称値」をそのまま信じること。ツールに入力する弾性係数やせん断弾性係数は、材料メーカーのカタログ値であることがほとんどです。しかし、実際の製品では製造プロセス（例えばCFRPの積層角度や樹脂含有率）や環境（温度、湿度）で値が10〜20%変動することも。安全側を見て、公称値に0.8〜0.9の係数をかけてシミュレーションを走らせるのが実務の知恵です。

最後に、「座屈は全体座屈だけだ」と思い込むこと。このツールで計算している「面材のしわ座屈」は局部現象ですが、他にも「全体曲げ座屈」や「コアのせん断座屈」など、様々な座屈モードがあります。特にスパン(L)が長く、コアが柔らかいパネルでは、全体座屈が先に起きる可能性も。一つの指標だけで安心せず、複数の限界状態を検討する必要があります。