实时可视化径向滑动轴承的油膜压力分布与轴心轨迹。计算Sommerfeld数、最小油膜厚度和摩擦系数，优化轴承设计。
本模拟器基于“短轴承理论”（Ocvirk解），其核心是求解简化后的雷诺方程，得到油膜压力分布。最重要的性能表征参数是Sommerfeld数：
$$S = \frac{\mu N}{P}\left(\frac{R}{c}\right)^2$$其中，$\mu$是润滑剂动力粘度，$N$是轴颈转速，$P$是平均压力（载荷$W$除以投影面积），$R$是轴颈半径，$c$是轴承半径间隙。$S$是一个无量纲数，直接反映了轴承的润滑状态。
油膜厚度沿轴承圆周方向是变化的，其分布和最小厚度由偏心率ε决定：
$$h(\theta) = c(1 + \varepsilon\cos\theta)$$ $$h_{\min}= c(1-\varepsilon)$$$h(\theta)$是角度$\theta$处的油膜厚度，$\varepsilon$是偏心率（0到1之间）。$h_{\min}$是最小油膜厚度，是判断轴承是否会发生金属接触的直接指标。ε越接近1，$h_{\min}$越趋近于0，风险越高。
汽轮机与发电机组：这些大型旋转机械转速高、载荷重，流体动压轴承是绝对主力。通过CAE分析优化L/D比和间隙c，确保在启停和变工况下都能形成稳定油膜，避免振动过大导致停机事故。
汽车发动机曲轴轴承：曲轴轴承承受着周期性变化的爆发压力，工况极其恶劣。分析中需要重点关注最小油膜厚度的瞬时变化，通过调整机油粘度和轴承间隙，保证即使在最高负荷的瞬间，油膜也不会破裂。
高速精密机床主轴：对旋转精度和稳定性要求极高。利用动压轴承几乎无磨损、阻尼特性好的优点，通过分析找到使轴心轨迹最稳定、振动最小的参数组合，从而加工出更光洁的零件表面。
船舶推进轴系：船舶螺旋桨轴轴承尺寸巨大，且工作在海水环境中。分析不仅要考虑油膜压力，还要考虑轴承材料的弹性变形、热效应等，是典型的流固热多物理场耦合CAE问题，用于设计出寿命超长的船舶轴承。
在开始使用此工具时，有几个CAE初学者容易陷入的误区。首先是“输入参数的实际范围”。例如，若仅依据理论值将间隙C设置为“1μm”等极端小值，即使模拟显示最小油膜厚度h_min较大，但考虑到实际加工精度和热膨胀，仍会很快发生接触。对于一般工业机械，取轴径的0.1%左右（例如：轴径50mm时约50μm）是合理的起始点。
其次是“索默菲尔德数S的理解”。人们往往认为S越大越安全，但过大（例如S>10）也会带来问题。油膜过厚容易引发轴振动（油膜振荡），导致旋转不稳定性。稳定的流体润滑通常要求S处于1到3的范围内，这代表着“安全但并非临界”的状态。
最后是容易忽略的“粘度η的温度依赖性”。工具计算基于恒定粘度，但实际设备中摩擦热会使油温升高，粘度显著下降。例如40℃时粘度为0.03 Pa·s的油，在轴承内部达到80℃时粘度可能降至一半以下。即使计算结果合格，若实际运行时油膜破裂，则需使用运行预期温度下的粘度重新计算。
这种径向轴承仿真技术实际上作为多种工程领域的基础得到应用。首先紧密相关的是“摩擦学”。这门研究摩擦、磨损与润滑的科学，可利用此处获得的油膜压力和厚度数据，评估轴承表面涂层技术及含添加剂润滑油的效果。
其次是“旋转机械振动分析”。径向轴承的油膜具有类似弹簧和阻尼器的特性（油膜刚度·衰减性），直接影响转轴的临界转速和振动模态。本工具计算的偏心状态，将成为评估轴动态刚度的重要输入参数。
进一步还可拓展至“热流体分析（CFD）”。本工具采用一维近似计算，若需更详细了解轴承内部的油流、发热及温度分布，则需进行三维CFD仿真。此时，本工具的计算结果可作为CFD模型的边界条件或验证数据发挥重要作用。此外，在机电一体化领域，超精密定位平台静压气体轴承的设计理念，同样以这套流体润滑理论为基础。
若希望深入理解本工具的计算结果并进一步提升，建议按以下步骤推进。首先理解“Raimondi-Boyd图表的公式化”。工具后台使用类似 $$ \varepsilon = \frac{0.21394}{ (S + 0.3)^{0.5} } $$ 的近似式（实际更为复杂）从S求得ε。追溯至推导该关系式的雷诺方程 $$ \frac{\partial}{\partial x}\left(h^3 \frac{\partial p}{\partial x}\right) + \frac{\partial}{\partial z}\left(h^3 \frac{\partial p}{\partial z}\right) = 6\mu U \frac{\partial h}{\partial x} $$，便能洞察“为何轴旋转会产生压力”这一物理本质。
其次，可思考非稳态工况。实际设备在启停过程中必然经过危险的边界润滑区域。要评估这种“瞬态过程”中的磨损，需要学习斯特里贝克曲线及其在累积损伤评估中的应用方法。此外，在实际设计中，最终目标往往是求得轴承刚度与阻尼系数，结合转子动力学分析进行涵盖振动特性的整体优化。通过工具调整参数获得直观感受后，进一步系统学习这些理论，将极大拓展设计视野。