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大致来说，对透明材料施力后材料变形，光的传播方式随之改变，这种现象叫“双折射”。双折射的程度与主应力差（$\sigma_1 - \sigma_2$）成正比，表现为彩色条纹（等色线）。在模拟器中拖动“荷载 P”滑块，可以看到力越大条纹越多越密。
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没错！条纹密集的区域主应力差大，是应力集中的标志。例如汽车零件的拐角、孔的边缘常常能看到。在本模拟器中把“试件形状”从“圆盘”改为“矩形板（中央开孔）”，应该能观察到孔边缘的条纹突然变密（孔边缘的应力是远处的 3 倍）。
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明白了。不过这和实际的 CAE（FEM）有什么关系？
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实务中，把 FEM 计算出的应力分布“趋势”与光弹性条纹图案比较来验证。如果 FEM 的网格划分或边界条件有误，条纹图案就会完全不同。在模拟器中改变“条纹常数 f”，同样的应力下条纹的样子也会变，可以体会材料差异的影响。
在光弹性中，与主应力差成正比的级数 N 每经过一个整数，同样的色序就重复一次。白光下 N=0 为黑色，N 接近 1 时出现从红急变为蓝的分界（过渡色），这就是整数级数的标志。N=1、2、3…色序反复出现，应力越高的部位条纹越密。本工具在整数级数的位置显示“N=1”等标签。
材料条纹值 f 是表示材料对应力表现出双折射的敏感程度的常数。f 越小，较小的应力差也能产生较大的双折射，同样的应力差下出现更高的级数 N。也就是说，灵敏度高的材料条纹更密。
增大荷载 P，圆盘内的主应力差成比例增大，条纹级数也成比例增加。即使在圆盘中心 σ₁−σ₂ = 8P/(πDt) 也不为零，越靠近加载点应力差急剧增大，条纹越密。默认 D=50 mm、t=10 mm、f=12 N/mm 时，P=1000 N 中心级数 N≈4.2，P=4000 N 约为 17。
本模拟器基于理论解（圆盘为径向压缩的 Frocht 解，开孔板为 Kirsch 解，梁为初等弯曲理论），在理想条件下与实际光弹性实验高度一致。但真实试件存在材料不均匀、残余应力和端部效应，因此适合定性把握趋势和 FEM 验证的基础学习。
产品设计的初期验证：对于汽车连杆机构、飞机窗框等形状复杂的零件，制作全尺寸透明模型进行光弹性实验。借此可在设计阶段直观地找出容易发生应力集中的危险部位。
数值分析（CAE/FEM）的验证：用作确认有限元法（FEM）等应力分析结果可靠性的基准。把光弹性得到的等色线图案与 FEM 的主应力差云图比较，确认分布趋势是否一致。
材料评价·质量管理：用于测量不同材料（环氧、聚碳酸酯等）的条纹常数（f 值），以及评价铸件和焊缝的内部残余应力。存在残余应力的部位即使不加载也能从一开始观察到条纹。
教学·研究：在力学和材料工程教学中，是把看不见的“应力”概念可视化为美丽彩色条纹的有力教材。在断裂力学领域，有研究从光弹性条纹图案求裂纹尖端的应力强度因子。
首先，容易认为“条纹深＝应力大”，但严格来说并非如此。等色线表示的是主应力“差”，例如均匀拉伸（σ1 大，σ2=0）和纯剪切（σ1 与 σ2 绝对值相同、符号相反）虽然应力差相同，却是完全不同的应力状态。在模拟器中选择“圆盘”，加载后观察中心：会出现条纹，这是拉伸与压缩组合产生的大应力差。而均匀的简单拉伸中 σ2=0，条纹级数与 σ1 成正比，但整个试件级数（颜色）相同，不会出现条纹“图案”。条纹显得密的地方是应力差梯度大的地方。请始终记住，看的是应力的“差”及其分布，而不是“大小”。
其次是条纹常数“f”的处理。该值因材料而异，例如聚碳酸酯约 7、环氧约 10、亚克力（PMMA）则在 100 以上（单位均为 kN/m·条纹 = N/mm·条纹），差别很大。在模拟器中改变该值，同样荷载下条纹数会大幅变化吧？用已知材料（环氧）实验得到的经验不能直接套用到其他材料（例如铝）的设计上，因为 f 值的差异会改变“表观的危险程度”。
最后是只能评价“二维面内应力”这一根本局限。该方法的前提是光通过的厚度方向上应力恒定（平面应力状态）。实际有厚度的零件中，表面与内部应力状态不同，产生“三维应力”。因此它不适合复杂三维形状的精密评价，应理解为用于把握趋势和验证 FEM 的工具。