改变试件形状、荷载和条纹常数，实时可视化与主应力差对应的等色条纹（等色线）图案。体验FEM验证的基础原理。
条纹级数：$N = \dfrac{(\sigma_1 - \sigma_2)\,t}{f}$
圆盘（赫兹）：
$\sigma_y = -\dfrac{2P}{\pi D t},\quad \sigma_x = \dfrac{6P}{\pi D t}$
主应力差越大的区域条纹越密。
光弹性法的核心是应力-光学定律，它建立了材料内部的光程差（表现为条纹）与主应力差之间的定量关系。这是将光学现象转化为力学数据的桥梁。
$$N = \dfrac{(\sigma_1 - \sigma_2)\,t}{f}$$$N$：条纹级数（无量纲），从0开始的整数或小数。
$\sigma_1 - \sigma_2$：最大与最小主应力之差（MPa）。
$t$：试件厚度（mm）。
$f$：材料条纹常数（N/mm/条），是材料的固有属性，表示产生一级条纹所需的主应力差与厚度的乘积。
对于经典的对径受压圆盘试件（赫兹接触问题），其中心点（应力最大处）的应力有理论解。这个解常被用来标定材料条纹常数 $f$，或者验证光弹性实验的准确性。
$$\sigma_y = -\dfrac{2P}{\pi D t},\quad \sigma_x = \dfrac{6P}{\pi D t}$$$P$：施加的集中荷载（N）。
$D$：圆盘直径（mm）。
$t$：圆盘厚度（mm）。
中心点主应力差 $\sigma_x - \sigma_y = \dfrac{8P}{\pi D t}$，代入条纹公式即可求得该点的理论条纹级数。
汽车与航空航天结构验证：在发动机连杆、飞机起落架等关键承力部件设计初期，会制作光弹性模型来观察应力分布，特别是圆角、螺栓孔等易产生应力集中的部位，确保FEM分析结果的可靠性，避免疲劳破坏。
土木工程与建筑节点分析：用于分析复杂的钢结构节点、混凝土预制件的连接处。通过光弹性条纹，可以直观地看到力流是如何在节点中传递的，从而优化焊缝位置或加强筋的布置。
微电子与封装应力检测：芯片封装过程中，不同材料的热膨胀系数不匹配会产生热应力。利用透明模型模拟封装结构，通过光弹性法可视化热应力分布，对防止芯片开裂或焊点失效至关重要。
生物力学与医疗器械设计：例如分析人工关节（如髋关节假体）与骨骼接触面的应力分布。通过光弹性模型可以优化假体形状，使应力传递更均匀，减少对骨骼的损害和植入物的松动。
首先，人们常认为“条纹密集=应力大”，但严格来说这是不准确的。等色条纹反映的是主应力“差”，例如均匀拉伸（σ1较大，σ2=0）与均匀剪切（σ1和σ2绝对值相同但符号相反）虽然应力差相同，但应力状态完全不同。在模拟器中选择“圆盘”并施加载荷，观察中心区域：出现的条纹是由拉伸和压缩组合产生的大应力差所致。而简单拉伸试件在加载初期几乎看不到条纹（因σ2接近0，应力差较小）。请始终牢记，我们观察的是应力的“差异”而非“绝对大小”。
其次，关于条纹灵敏度常数“f”的处理。该值为材料固有属性，例如环氧树脂约为3~5 kN/m·条纹，丙烯酸树脂约为10~15 kN/m·条纹，不同材料差异显著。在模拟器中更改此值，即使载荷相同，条纹数量也会大幅变化，对吗？实践中，不能将在已知材料（如环氧树脂）实验中获得的知识直接套用于其他材料（如铝合金）的设计，因为f值的差异会改变“表观危险程度”。
最后，必须理解该方法“仅能评估二维面内应力”的根本局限。该技术的前提是光透过方向的应力沿厚度恒定（平面应力状态）。实际厚壁构件中，表面与内部可能产生应力状态不同的“三维应力”。因此，该方法不适用于复杂三维形状的精确评估，其定位应限于趋势把握或有限元分析验证。
圆盘直径D=50mm、厚度t=10mm、条纹常数f_t=5.2MPa/条纹、径向压缩荷载P=8kN的情况：根据圆盘接触应力理论，接触应力最大处σ₁≈120MPa、σ₂≈-85MPa，则主应力差Δσ=205MPa，条纹级数N=205÷5.2≈39.4级。模拟器显示圆心附近出现密集的等色条纹，外围区域条纹稀疏，τmax≈102.5MPa。若增加荷载至P=12kN，σ₁升至165MPa，条纹级数增至56级，圆心区域条纹密度显著增加，清晰展现应力集中现象。