サンドイッチパネル解析（等価剛性・コアせん断・破壊モード）

航空宇宙機体：機体の床板や舵面、ラジオームなどに広く採用されます。CFRP面材とハニカムコアの組み合わせにより、極限の軽量化と高い曲げ剛性を実現し、燃料効率向上に貢献しています。設計では、コアせん断変形としわ座屈が主要な検討項目です。

風力発電ブレード：大型ブレードの主要構造はサンドイッチ構造です。GFRP面材とバルサやPVCフォームコアを用い、軽量で巨大な翼を支えます。長大なスパンに対しては、コアのせん断剛性がたわみ性能を左右する重要なパラメータとなります。

高速船舶・鉄道車両：船体や車体の外板にアルミ面材とフォームコアを用い、軽量化による高速化・省エネと、構造剛性による振動低減を両立させています。海中や軌道上での繰り返し荷重に対する疲労強度も重要な評価ポイントです。

建築・建材：断熱パネルや軽量ドア、内装材として利用されます。スチール面材と発泡プラスチックコアの組み合わせが多く、断熱性に加えて、必要な強度と剛性を最小限の材料で達成するために解析が行われます。

このツールを使い始める際、特に初心者が陥りがちな落とし穴がいくつかあります。まず第一に、「面材を厚くすれば全て解決する」という考え方。確かに面材厚さ $t_f$ を増せば曲げ剛性 $D$ は上がりますが、重さも直線的に増加します。例えば、CFRP面材を1mmから2mmに倍増させると、剛性は約4倍近く向上しますが、重量も約2倍になります。一方、コア厚さ $h_c$ を10mmから20mmに増やすと、重量増加はわずかながら、剛性 $D$ は $d^2$ に比例して約4倍に跳ね上がります。軽量化が至上命題の航空宇宙分野では、この「コアを厚くする」戦略が非常に有効なんです。

次に、材料データの「代表値」の罠。ツールでは標準的な材料特性を設定していますが、実際の材料は製造ロットや温度で特性が変わります。例えば「アルミハニカム」と言っても、セルサイズや箔厚でせん断剛性 $G_c$ は大きく異なります。シミュレーション結果をそのまま信用するのではなく、安全率を見込むか、材料メーカーの実測データシートで値を確認する習慣をつけましょう。最後に、ツールは「単純支持・中央集中荷重」という理想的な条件での計算です。実物は固定条件や分布荷重、衝撃荷重など複雑な載荷条件になります。このツールでの検討はあくまで初期サイジングとトレンド把握に使い、詳細設計では必ずFEA（有限要素解析）で全体モデルを検証するのが鉄則です。